1. קבע מנגנון כיול רגיל
ייצור-בעצימות גבוהה: בצע כיול מהיר כל 72 שעות או כל 3 משמרות;
ייצור רגיל: בצע כיול מלא לפחות פעם בשבוע;
דגמי-מתקדמים: הפעל את תוכנית הכיול האוטומטית של מערכת ה-PLC, הפועלת אוטומטית עם האתחול כדי להבטיח איפוס מדויק של נקודת האפס-.
2. לחזק את התחזוקה של רכיבי מפתח
מסילות מנחים ומסבים: נקה שיורי דיו ממסילות ההנחיה מדי יום ובדוק את הסיכה מדי שבוע כדי למנוע הצטברות אבק המגבירה את התנגדות ההחלקה;
מערכת הילוכים: הדק בקביעות את השרשראות, גלגלי השיניים וחיבורי ההצמדה כדי למנוע התרופפות שעלולה לגרום לחוסר איזון בסנכרון;
מערכת CCD Vision: נקה את העדשה מדי שבוע עם מטלית נטולת מוך- ובדוק אם יש דעיכה בבהירות מקור האור כדי להבטיח דיוק זיהוי.
3. תקן את נהלי ההפעלה:
השתמש בתבנית בדיקה סטנדרטית (כולל כוונות צלבות וקווים עדינים) לבדיקת ההדפסה הראשונה. הייצור ההמוני ממשיך רק לאחר אישור רישום מדויק.
יש לבצע שוב כיול -נקודת אפס לאחר החלפת המסך או לוח ההדפסה, או לאחר כיבוי מכונה העולה על 72 שעות.
מפעילים צריכים לקבל הכשרה לשלוט במיומנויות כיול בסיסיות כגון איפוס מנוע סרוו והתאמת מד קדמי/צד.
4. בקרת יציבות סביבת הייצור:
שמור על טמפרטורה ולחות קבועים בבית המלאכה (טמפרטורה מומלצת 20-25 מעלות, לחות 50-60%) כדי למנוע עיוות חומר עקב ספיגת לחות או התכווצות תרמית להשפיע על המיקום.
הימנע מהתקנת ציוד ליד מקורות רטט (כגון מכונות הטבעה או מדחסי אוויר) כדי להפחית הפרעות רעידות חיצוניות.
5. השתמש במערכת עצמית-בדוק פונקציות לאזהרה מוקדמת:
אפשר את מודול הבדיקה העצמית של התקלה- במערכת בקרת ה-PLC כדי לנטר אותות אזעקה כגון "שגיאת מיקום" ו"כשל סנכרון" בזמן אמת.
הגדר רישום נתונים חריג כדי לנתח מגמות של סטיות קטנות מתמשכות ולהתערב מוקדם בבעיות פוטנציאליות.
6. בצע אופטימיזציה של התאמת חומרים ותהליכים:
ודא מתח בד אחיד, והתקן חיישני מתח למשוב והתאמה בזמן אמת-במידת הצורך;
התאם את טמפרטורת ומהירות הייבוש בהתאם לחומר כדי למנוע דפורמציה של הבד עקב טיפול בחום, שעלול להשפיע על ההרכבה.
